REPETABILITE & REPRODUCTIBILITE PREDICTIVE DE PRECISION

L’industrie d’aujourd’hui se contente de méthodes artisanales ou de contrôle qualité ponctuel. Dans les secteurs de pointe, où la sécurité est non négociable, la répétabilité et la reproductibilité prédictive de précision sont des avantages vus comme des impératifs absolus...

Le pari du zéro défaut

Pour EDELTAMP, dans un marché où une seule pièce imparfaitement injectée peut compromettre l’intégrité d’un système entier, la rigueur n’est pas une option. « Nous n’avons pas le droit à l’erreur », résume la direction des opérations, qui fait de la qualité une condition de robustesse et de croissance.

L’enjeu est stratégique : pénétrer des secteurs comme l’aéronautique, la défense ou le médical, où l’approximation n’existe pas.

Pour atteindre cet objectif, les équipes misent sur une maîtrise en continu de son processus. L’analyse prédictive des flux de moulage permettra d’anticiper le comportement des pièces : temps de remplissage, températures de fusion, risques de gauchissement. En agissant en amont, l’entreprise entend réduire rebuts et surcoûts, tout en garantissant une conservation parfaite des formes

Pour parfaire cet objectif le vide dans les moules sera encore optimiser. En évacuant l’air et les gaz chauds, ce procédé assure un remplissage homogène, sans bulles ni contraintes internes. Le bénéfice est double : une stabilité dimensionnelle et géométrique accrue, indispensable pour des composants micrométriques, et une qualité de surface irréprochable. « Faire le vide dans le moule devient une condition essentielle pour livrer des pièces fiables, où l’erreur n’est tout simplement pas permise », insiste un ingénieur du site.

Connecter l’ensemble du processus

Mais la quête du zéro défaut ne se limite pas aux moules. EDELTAMP pense son usine comme un écosystème industriel connecté, où machines, capteurs et logiciels dialoguent en permanence. L’idée : produire des pièces complexes avec une fiabilité renforcée grâce à l’intégration massive de données en temps réel.

Chaque moule et chaque presse d’injection seront équipés de capteurs. Ces derniers mesureront en continu la pression, la température ou la vitesse de refroidissement, afin de suivre précisément le front de matière. En cas présence d’air ou de surchauffe localisée, le système pourra corriger immédiatement le tir. Une boucle de rétroaction qui réduit les marges d’incertitude et confère au processus une précision quasi chirurgicale.

De la donnée brute à l’intelligence artificielle

Collecter de l’information est une étape, l’interpréter en est une autre. C’est ici qu’intervient l’intelligence artificielle. Grâce aux algorithmes de machine learning, les données issues des capteurs ne resteront pas dormantes : elles seront analysées pour détecter des écarts invisibles à l’œil humain et prédire d’éventuels défauts avant qu’ils ne surviennent.

Chaque pièce bénéficiera d’un « jumeau numérique », réplique virtuelle de son cycle de fabrication. Ce double permettra de comparer les paramètres théoriques et les valeurs réelles. Si une anomalie apparaît, le système pourra ajuster automatiquement la production ou alerter les opérateurs. Dans le même esprit, l’IA facilitera la maintenance prédictive, anticipant l’usure des équipements et évitant les réparations coûteuses.

Anticiper toutes les variables

Contraction, déformation, dilatation thermique : autant de paramètres susceptibles de compromettre la qualité finale d’une pièce. Pour EDELTAMP, les anticiper est devenu un impératif non seulement économique, en réduisant les rebuts, mais aussi stratégique, pour satisfaire des clients dont les standards de sécurité ne tolèrent aucun compromis.

Dans l’atelier, cette exigence se traduit par une vigilance accrue à chaque étape. De la conception du moule jusqu'à la phase refroidissement, tout doit être maîtrisé, enregistré et corrélé. La précision ne se joue pas seulement sur une pièce isolée, mais sur des milliers de cycles reproductibles à l’identique.

Une industrie plus sobre et plus flexible

Au-delà de la performance technique, la transformation du site s’inscrit dans une logique de responsabilité environnementale. Optimiser la consommation d’énergie, limiter les pertes de matière, prolonger la durée de vie des machines : autant d’objectifs qui permettent de réduire l’empreinte de la production.

L’usine d’EDELTAMP de demain se veut aussi plus flexible. Capable d’accueillir des projets variés, elle adapte ses processus aux besoins spécifiques de chaque client. Une souplesse qui ouvre la voie à de nouvelles collaborations, notamment avec des acteurs stratégiques cherchant un partenaire capable d’allier précision et fiabilité.

Une ambition technologique sans faille assumée

À Heyrieux, le chantier est donc double : technique et culturel. L’usine de production ne se contente pas de produire : elle prédit, contrôle et garantit. Pour EDELTAMP, l’engagement dans l’Industrie 4.0 n’est pas une simple modernisation, mais une véritable refondation de son outil de production qui incarne une conviction d'avenir.

Dans les industries de l’aéronautique, la défense ou encore le médical où la qualité se mesure au micromètre et la sécurité ne doit souffrir d’aucune faille, EDELTAMP mise sur la convergence des technologies et de son savoir-faire humain. Objectif : construire des solutions clients encore plus intelligente, plus connectée et plus durable qui sauront conjuguer précision et prédiction.